အလိုအလျောက်ပုံသွင်းခြင်း

သတ္တုတွင်းစက်ရုံများသည် အရည်အသွေးမြင့်မားခြင်း၊ အလဟဿဖြစ်မှုနည်းပါးခြင်း၊ အများဆုံးလုပ်ဆောင်နိုင်ချိန်နှင့် အနည်းဆုံးကုန်ကျစရိတ်များစသည့် ရေရှည်ရည်မှန်းချက်များအောင်မြင်ရန် ဒေတာအခြေပြုလုပ်ငန်းစဉ်အလိုအလျောက်စနစ်ကို ပိုမိုအသုံးပြုလာကြသည်။ လောင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အပြည့်အဝပေါင်းစပ်ထားသော ဒစ်ဂျစ်တယ်ထပ်တူပြုခြင်း (ချောမွေ့စွာပုံသွင်းခြင်း) သည် အချိန်နှင့်တပြေးညီထုတ်လုပ်မှု၊ လျော့နည်းသွားသောစက်ဝန်းအချိန်များနှင့် ပိုမိုမကြာခဏမော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများ၏စိန်ခေါ်မှုများနှင့်ရင်ဆိုင်နေရသော သတ္တုတွင်းစက်ရုံများအတွက် အထူးတန်ဖိုးရှိပါသည်။ ချောမွေ့စွာချိတ်ဆက်ထားသော အလိုအလျောက်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းစနစ်များဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပိုမိုမြန်ဆန်လာပြီး အရည်အသွေးမြင့်အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုတသမတ်တည်းထုတ်လုပ်လာပါသည်။ အလိုအလျောက်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လောင်းခြင်းအပူချိန်ကို စောင့်ကြည့်ခြင်း၊ ကူးစက်ပစ္စည်းထည့်သွင်းခြင်းနှင့် မှိုတစ်ခုစီကို စစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ ၎င်းသည် ပုံသွင်းခြင်းတစ်ခုစီ၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပြီး စွန့်ပစ်နှုန်းကို လျှော့ချပေးသည်။ ဤပြည့်စုံသော အလိုအလျောက်စနစ်သည် နှစ်ပေါင်းများစွာ အထူးပြုအတွေ့အကြုံရှိသော အော်ပရေတာများအတွက် လိုအပ်ချက်ကိုလည်း လျှော့ချပေးသည်။ အလုံးစုံအားဖြင့် အလုပ်သမားနည်းပါးလာသောကြောင့် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုများလည်း ပိုမိုလုံခြုံလာသည်။ ဤရူပါရုံသည် အနာဂတ်ရူပါရုံမဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် ယခုဖြစ်ပျက်နေပါသည်။ သတ္တုတွင်းအလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ရိုဘော့တစ်၊ အချက်အလက်စုဆောင်းခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းကဲ့သို့သောကိရိယာများသည် ဆယ်စုနှစ်များစွာကြာ တိုးတက်ပြောင်းလဲလာခဲ့သော်လည်း မကြာသေးမီက တတ်နိုင်သော မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ကွန်ပျူတာနှင့် အဆင့်မြင့်စက်မှုလုပ်ငန်း ၄.၀ ကွန်ရက်အာရုံခံကိရိယာများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်သော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာမှုနှင့်အတူ တိုးတက်မှုသည် အရှိန်မြှင့်လာခဲ့သည်။ ယခုအခါ ဖြေရှင်းချက်များနှင့် မိတ်ဖက်များသည် ယခုအခါ သတ္တုတွင်းစက်ရုံများအား ပိုမိုရည်မှန်းချက်ကြီးမားသော ပရောဂျက်များကို ပံ့ပိုးရန်အတွက် ခိုင်မာပြီး ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော အခြေခံအဆောက်အအုံတစ်ခု ဖန်တီးနိုင်စေပြီး၊ ယခင်က လွတ်လပ်သော လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲများစွာကို ပေါင်းစပ်ကာ ၎င်းတို့၏ ကြိုးပမ်းအားထုတ်မှုများကို ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်နိုင်စေပါသည်။ ဤအလိုအလျောက်၊ ပေါင်းစပ်ထားသော စနစ်များမှ စုဆောင်းရရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကို သိမ်းဆည်းခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းသည် ဒေတာကို အခြေခံသည့် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှု၏ ကောင်းမွန်သော သံသရာသို့လည်း တံခါးဖွင့်ပေးပါသည်။ သတ္တုတွင်းစက်ရုံများသည် ၎င်းတို့နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ရလဒ်များအကြား ဆက်စပ်မှုများကို ရှာဖွေရန် သမိုင်းဝင်ဒေတာများကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များကို စုဆောင်းပြီး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်ပါသည်။ ထို့နောက် အလိုအလျောက်လုပ်ငန်းစဉ်သည် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှ ဖော်ထုတ်ထားသော မည်သည့်တိုးတက်မှုကိုမဆို သေချာစွာနှင့် လျင်မြန်စွာ စမ်းသပ်နိုင်၊ အတည်ပြုနိုင်ပြီး ဖြစ်နိုင်သည့်နေရာတွင် အကောင်အထည်ဖော်နိုင်သည့် ပွင့်လင်းမြင်သာသောပတ်ဝန်းကျင်ကို ပေးစွမ်းပါသည်။
ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုများ အချိန်ကိုက် ထုတ်လုပ်မှုဆီသို့ ဦးတည်နေသော လမ်းကြောင်းကြောင့် DISAMATIC® ပုံသွင်းလိုင်းများကို အသုံးပြုသော ဖောက်သည်များသည် အသုတ်ငယ်များကြားတွင် မော်ဒယ်များကို မကြာခဏ ပြောင်းလဲရလေ့ရှိသည်။ DISA မှ Automatic Powder Changer (APC) သို့မဟုတ် Quick Powder Changer (QPC) ကဲ့သို့သော စက်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် တင်းပလိတ်များကို တစ်မိနစ်အတွင်း ပြောင်းလဲနိုင်သည်။ မြန်နှုန်းမြင့် ပုံစံပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်သည်နှင့်အမျှ လုပ်ငန်းစဉ်၏ အတားအဆီးသည် လောင်းခြင်းဆီသို့ ရွေ့လျားသွားတတ်သည်—ပုံစံပြောင်းလဲပြီးနောက် လောင်းရန် tundish ကို ကိုယ်တိုင်ရွှေ့ရန် လိုအပ်သောအချိန်။ ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းသည် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ဤအဆင့်ကို တိုးတက်စေရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။ ပုံသွင်းခြင်းကို မကြာခဏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ပြီးဖြစ်သော်လည်း၊ အပြည့်အဝ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ပုံသွင်းလိုင်း၏ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် ဖြည့်သွင်းသည့် စက်ပစ္စည်းများကို ချောမွေ့စွာ ပေါင်းစပ်ရန် လိုအပ်ပြီး ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော လည်ပတ်မှုအခြေအနေအားလုံးတွင် ၎င်းတို့သည် တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုံးဝလည်ပတ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ၎င်းကို ယုံကြည်စိတ်ချစွာ အောင်မြင်စေရန်အတွက် လောင်းသွင်းယူနစ်သည် နောက်မှိုကို လောင်းရန် ဘေးကင်းသည့်နေရာကို အတိအကျသိရှိရမည်ဖြစ်ပြီး လိုအပ်ပါက ဖြည့်သွင်းယူနစ်၏ အနေအထားကို ချိန်ညှိရမည်။ တူညီသောမှို၏ တည်ငြိမ်သော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထိရောက်သော အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းမှုကို ရရှိရန်မှာ သိပ်မခက်ခဲပါ။ မှိုအသစ်တစ်ခု ပြုလုပ်တိုင်း မှိုကော်လံသည် တူညီသောအကွာအဝေး (မှိုအထူ) ကို ရွေ့လျားသည်။ ဤနည်းအားဖြင့် ဖြည့်သွင်းသည့်ယူနစ်သည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းရပ်တန့်ပြီးနောက် နောက်ထပ်ဗလာမှိုကိုဖြည့်ရန် အသင့်ဖြစ်နေနိုင်ပြီး တူညီသောနေရာတွင်ရှိနေနိုင်သည်။ သဲဖိသိပ်နိုင်စွမ်းပြောင်းလဲမှုကြောင့် မှိုအထူပြောင်းလဲမှုများကို လျော်ကြေးပေးရန် လောင်းသည့်အနေအထားကို အနည်းငယ်သာ ချိန်ညှိရန်လိုအပ်သည်။ စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း လောင်းသည့်အနေအထားများကို ပိုမိုတသမတ်တည်းရှိနေစေမည့် မှိုလိုင်းအင်္ဂါရပ်အသစ်များကြောင့် ဤအသေးစိတ်ချိန်ညှိမှုများ၏လိုအပ်ချက်ကို မကြာသေးမီက ပိုမိုလျှော့ချခဲ့သည်။ လောင်းခြင်းတစ်ခုစီပြီးစီးပြီးနောက် မှိုလိုင်းသည် တစ်ချက်ပြန်ရွှေ့ပြီး နောက်ဗလာမှိုကို နောက်တစ်ကြိမ်လောင်းခြင်းကိုစတင်ရန် နေရာတွင်ထားရှိသည်။ ဤသို့ဖြစ်ပျက်နေစဉ် ဖြည့်သွင်းသည့်ကိရိယာကို ပြန်လည်ဖြည့်သွင်းနိုင်သည်။ မော်ဒယ်ကိုပြောင်းလဲသောအခါ မှို၏အထူပြောင်းလဲနိုင်ပြီး ရှုပ်ထွေးသောအလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်သည်။ သဲပုံး၏အမြင့်ကို ပုံသေထားသည့် အလျားလိုက်သဲပုံးလုပ်ငန်းစဉ်နှင့်မတူဘဲ၊ ဒေါင်လိုက် DISAMATIC® လုပ်ငန်းစဉ်သည် သဲနှင့်သံအချိုးကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် မော်ဒယ်၏အမြင့်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် မော်ဒယ်အစုံတစ်ခုစီအတွက် လိုအပ်သော အတိအကျအထူအထိ မှို၏အထူကို ချိန်ညှိနိုင်သည်။ ၎င်းသည် အကောင်းဆုံးသွန်းလောင်းခြင်းအရည်အသွေးနှင့် အရင်းအမြစ်အသုံးချမှုကို သေချာစေရန် အဓိကအကျိုးကျေးဇူးတစ်ခုဖြစ်သော်လည်း မှိုအထူအမျိုးမျိုးသည် အလိုအလျောက်သွန်းလောင်းခြင်းထိန်းချုပ်မှုကို ပိုမိုစိန်ခေါ်မှုဖြစ်စေသည်။ မော်ဒယ်ပြောင်းလဲပြီးနောက် DISAMATIC® စက်သည် အထူတူသော နောက်ထပ်မှိုများကို စတင်ထုတ်လုပ်သော်လည်း လိုင်းပေါ်ရှိ ဖြည့်စက်သည် မှိုအထူကွဲပြားနိုင်သည့် ယခင်မော်ဒယ်၏ မှိုများကို ဖြည့်နေဆဲဖြစ်သည်။ ၎င်းကို တိုက်ဖျက်ရန်အတွက် မှိုလိုင်းနှင့် ဖြည့်စက်ရုံသည် တစ်ထပ်တည်းကျသောစနစ်တစ်ခုအဖြစ် ချောမွေ့စွာအလုပ်လုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး အထူတစ်ခု၏ မှိုများကို ထုတ်လုပ်ပြီး အခြားတစ်ခုကို ဘေးကင်းစွာ လောင်းထည့်ရမည်ဖြစ်သည်။ ပုံစံပြောင်းလဲပြီးနောက် ချောမွေ့စွာ လောင်းထည့်ခြင်း။ ပုံစံပြောင်းလဲပြီးနောက် မှိုစက်များကြားရှိ ကျန်ရှိနေသော မှို၏အထူသည် အတူတူပင်ဖြစ်သည်။ ယခင်မော်ဒယ်မှ ပြုလုပ်ထားသော လောင်းထည့်ယူနစ်သည် အတူတူပင်ဖြစ်သော်လည်း မှိုစက်မှ ထွက်လာသော မှိုအသစ်သည် ပိုထူ သို့မဟုတ် ပိုပါးနိုင်သောကြောင့် ကြိုးတစ်ခုလုံးသည် ዘዴတစ်ခုစီတွင် မတူညီသောအကွာအဝေးများဖြင့် ရွေ့လျားနိုင်သည် - ပုံစံအသစ်၏အထူအထိ။ ဆိုလိုသည်မှာ မှိုစက်၏ တစ်ချက်ချင်းစီဖြင့် ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းစနစ်သည် နောက်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် ပြင်ဆင်မှုအနေဖြင့် ပုံသွင်းအနေအထားကို ချိန်ညှိရမည်။ ယခင်မှိုအသုတ်ကို လောင်းထည့်ပြီးနောက် မှို၏အထူသည် ပြန်လည်တည်ငြိမ်လာပြီး တည်ငြိမ်သောထုတ်လုပ်မှုကို ပြန်လည်စတင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ယခင်က လောင်းနေဆဲဖြစ်သော ၂၀၀ မီလီမီတာ အထူရှိသော မှိုအစား ၁၅၀ မီလီမီတာ အထူရှိသော မှိုအသစ်ဖြစ်ပါက၊ လောင်းစက်၏ တစ်ချက်ချက်တိုင်းတွင် လောင်းစက်ဘက်သို့ ၅၀ မီလီမီတာ ပြန်ရွှေ့ပြီး လောင်းစက်ရုံတစ်ခုသည် လောင်းရန်ပြင်ဆင်ရန်အတွက်၊ ဖြည့်စက်ရုံထိန်းချုပ်သူသည် မည်သည့်မှိုထဲသို့ လောင်းမည်၊ မည်သည့်အချိန်တွင် မည်သည့်နေရာတွင် လောင်းမည်ကို အတိအကျသိရှိရမည်။ မှိုပါးများကို သွန်းလောင်းနေစဉ်တွင် ထူထဲသောမှိုများကို ထုတ်လုပ်သည့် မော်ဒယ်အသစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စနစ်သည် တစ်ကြိမ်တည်းတွင် မှိုနှစ်ခုကို သွန်းလောင်းနိုင်သင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ၄၀၀ မီလီမီတာ အချင်းရှိသော မှိုကို ပြုလုပ်ပြီး ၂၀၀ မီလီမီတာ အချင်းရှိသော မှိုကို သွန်းလောင်းသည့်အခါ၊ ပြုလုပ်ထားသော မှိုတစ်ခုစီအတွက် လောင်းစက်မှ ၂၀၀ မီလီမီတာ အကွာတွင် လောင်းစက်ရှိရမည်။ တစ်ချိန်ချိန်တွင် ၄၀၀ မီလီမီတာ လေဖြတ်ခြင်းသည် မဖြည့်ရသေးသော ၂၀၀ မီလီမီတာ အချင်းရှိသော မှိုနှစ်ခုကို ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော လောင်းနေရာမှ တွန်းထုတ်လိမ့်မည်။ ဤကိစ္စတွင်၊ မှိုစက်သည် နောက်တစ်ချက်သို့ ရွေ့လျားခြင်းမပြုမီ ဖြည့်ကိရိယာသည် ၂၀၀ မီလီမီတာ မှိုနှစ်ခုကို သွန်းလောင်းခြင်းပြီးဆုံးသည်အထိ စောင့်ရမည်။ သို့မဟုတ် ပါးလွှာသောမှိုများပြုလုပ်သည့်အခါ၊ လောင်းသူသည် ထူထဲသောမှိုများကို လောင်းနေစဉ်တွင် လောင်းစက်သည် လောင်းခြင်းကို လုံးဝကျော်နိုင်ရမည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အချင်း ၂၀၀ မီလီမီတာရှိသော မှိုတစ်ခုကို ပြုလုပ်ပြီး အချင်း ၄၀၀ မီလီမီတာရှိသော မှိုကို လောင်းသည့်အခါ၊ အချင်း ၄၀၀ မီလီမီတာရှိသော မှိုအသစ်တစ်ခုကို လောင်းသည့်နေရာတွင် ထားခြင်းသည် အချင်း ၂၀၀ မီလီမီတာရှိသော မှိုနှစ်ခုကို ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အထက်တွင်ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း ပြဿနာကင်းသော အလိုအလျောက်လောင်းခြင်းကို ပေးစွမ်းရန်အတွက် ပေါင်းစပ်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းသည့်စနစ်အတွက် လိုအပ်သော ခြေရာခံခြင်း၊ တွက်ချက်မှုများနှင့် အချက်အလက်ဖလှယ်ခြင်းသည် အတိတ်ကာလတွင် စက်ပစ္စည်းပေးသွင်းသူများစွာအတွက် စိန်ခေါ်မှုများဖြစ်စေခဲ့သည်။ သို့သော် ခေတ်မီစက်များ၊ ဒစ်ဂျစ်တယ်စနစ်များနှင့် အကောင်းဆုံးလုပ်ဆောင်မှုများကြောင့်၊ အနည်းဆုံးတပ်ဆင်မှုဖြင့် ချောမွေ့စွာလောင်းခြင်းကို လျင်မြန်စွာပြီးမြောက်နိုင်သည် (နှင့် ယခင်ကလည်း)။ အဓိကလိုအပ်ချက်မှာ လုပ်ငန်းစဉ်၏ "စာရင်းကိုင်" ပုံစံတစ်မျိုးဖြစ်ပြီး၊ ပုံစံတစ်ခုစီ၏တည်နေရာအကြောင်း အချက်အလက်များကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ပေးဆောင်သည်။ DISA ၏ Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) စနစ်သည် ပြုလုပ်ထားသော မှိုတစ်ခုစီကို မှတ်တမ်းတင်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှတစ်ဆင့် ၎င်း၏လှုပ်ရှားမှုကို ခြေရာခံခြင်းဖြင့် ဤရည်မှန်းချက်ကို အောင်မြင်စေသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အချိန်ကိုက်ကိရိယာတစ်ခုအနေဖြင့်၊ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းပေါ်ရှိ မှိုတစ်ခုစီနှင့် ၎င်း၏ nozzle ၏ အနေအထားကို စက္ကန့်တိုင်းတွက်ချက်သည့် အချိန်တံဆိပ်ခတ်ထားသော အချက်အလက်စီးကြောင်းများကို ထုတ်လုပ်သည်။ လိုအပ်ပါက၊ ၎င်းသည် တိကျသော ထပ်တူပြုခြင်းရရှိရန်အတွက် ဖြည့်စက်ရုံထိန်းချုပ်မှုစနစ်နှင့် အခြားစနစ်များနှင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ဒေတာဖလှယ်သည်။ DISA စနစ်သည် CIM ဒေတာဘေ့စ်မှ မှိုတစ်ခုစီအတွက် အရေးကြီးသောဒေတာများဖြစ်သည့် မှိုအထူနှင့် လောင်းထည့်/မထည့် ဘူးကဲ့သို့သော အချက်အလက်များကို ထုတ်ယူပြီး ဖြည့်စက်ရုံထိန်းချုပ်မှုစနစ်သို့ ပေးပို့သည်။ ဤတိကျသောဒေတာကို အသုံးပြု၍ (မှိုကို ညှစ်ထုတ်ပြီးနောက် ထုတ်ပေးသည်)၊ လောင်းသူသည် မှိုမရောက်မီ လောင်းထည့်သည့် အစုအဝေးကို မှန်ကန်သောနေရာသို့ ရွှေ့နိုင်ပြီး မှိုရွေ့လျားနေဆဲအချိန်တွင် အပိတ်တံကို စတင်ဖွင့်နိုင်သည်။ မှိုသည် လောင်းထည့်စက်ရုံမှ သံကို လက်ခံရန် အချိန်မီရောက်ရှိသည်။ ဤစံပြအချိန်သည် အရေးကြီးသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ အရည်ပျော်သည် လောင်းထည့်ခွက်သို့ တိကျစွာရောက်ရှိသည်။ လောင်းထည့်ချိန်သည် အဖြစ်များသော ထုတ်လုပ်မှုအတားအဆီးတစ်ခုဖြစ်ပြီး လောင်းထည့်ခြင်းစတင်ချိန်ကို ပြီးပြည့်စုံစွာ အချိန်ကိုက်ခြင်းဖြင့် လည်ပတ်ချိန်များကို စက္ကန့်၏ ဆယ်ပုံတစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်သည်။ DISA လောင်းထည့်စနစ်သည် မှိုစက်မှ လက်ရှိမှိုအရွယ်အစားနှင့် ထိုးသွင်းဖိအားအပြင် သဲဖိသိပ်နိုင်မှုကဲ့သို့သော ပိုမိုကျယ်ပြန့်သော လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကိုလည်း Monitizer®|CIM သို့ လွှဲပြောင်းပေးသည်။ အလှည့်အပြောင်းတွင်၊ Monitizer®|CIM သည် ဖြည့်စက်ရုံမှ မှိုတစ်ခုစီအတွက် အရည်အသွေးအရေးပါသော ကန့်သတ်ချက်များကို လက်ခံသိမ်းဆည်းသည်၊ ဥပမာ လောင်းထည့်သည့်အပူချိန်၊ လောင်းထည့်ချိန်နှင့် လောင်းထည့်ခြင်းနှင့် ထိုးသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အောင်မြင်မှုတို့ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် လှုပ်ခါစနစ်တွင် ရောနှောခြင်းမပြုမီ တစ်ဦးချင်းပုံစံများကို မကောင်းဟုမှတ်သားပြီး ခွဲထုတ်နိုင်စေပါသည်။ မှိုစက်များ၊ မှိုလိုင်းများနှင့် ပုံသွင်းခြင်းများကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းအပြင်၊ Monitizer®|CIM သည် ရယူခြင်း၊ သိုလှောင်ခြင်း၊ အစီရင်ခံခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းအတွက် Industry 4.0 နှင့် ကိုက်ညီသော မူဘောင်ကို ပေးပါသည်။ ပုံသွင်းစက်ရုံစီမံခန့်ခွဲမှုသည် အသေးစိတ်အစီရင်ခံစာများကို ကြည့်ရှုနိုင်ပြီး အရည်အသွေးပြဿနာများကို ခြေရာခံရန်နှင့် အလားအလာရှိသော တိုးတက်မှုများကို မောင်းနှင်ရန် အချက်အလက်များကို တူးဖော်နိုင်သည်။ Ortrander ၏ ချောမွေ့သော ပုံသွင်းခြင်းအတွေ့အကြုံ Ortrander Eisenhütte သည် ဂျာမနီနိုင်ငံရှိ မိသားစုပိုင် ပုံသွင်းစက်ရုံတစ်ခုဖြစ်ပြီး မော်တော်ကားအစိတ်အပိုင်းများ၊ လေးလံသောထင်းမီးဖိုများနှင့် အခြေခံအဆောက်အအုံများနှင့် အထွေထွေစက်ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလတ်စား၊ အရည်အသွေးမြင့်သံပုံသွင်းခြင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အထူးပြုသည်။ ပုံသွင်းစက်ရုံသည် မီးခိုးရောင်သံ၊ ပုံသွင်းသံနှင့် ဖိသိပ်ထားသော ဂရပ်ဖိုက်သံတို့ကို ထုတ်လုပ်ပြီး တစ်နှစ်လျှင် အရည်အသွေးမြင့်ပုံသွင်းခြင်း တန်ချိန် ၂၇၀၀၀ ခန့်ကို ထုတ်လုပ်ပြီး တစ်ပတ်လျှင် ငါးရက် နှစ်ဆိုင်း လည်ပတ်သည်။ Ortrander သည် ၆ တန် induction melting furnaces လေးခုနှင့် DISA molding lines သုံးခုကို လည်ပတ်ပြီး တစ်နေ့လျှင် casting တန်ချိန် ၁၀၀ ခန့် ထုတ်လုပ်သည်။ ၎င်းတွင် တစ်နာရီကြာ ထုတ်လုပ်မှုတိုတောင်းခြင်း ပါဝင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် အရေးကြီးသော client များအတွက် လျော့နည်းသောကြောင့် template ကို မကြာခဏ ပြောင်းလဲရန် လိုအပ်ပါသည်။ အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် CEO Bernd H. Williams-Book သည် automation နှင့် analytics များကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် သိသာထင်ရှားသော အရင်းအမြစ်များကို ရင်းနှီးမြှုပ်နှံထားသည်။ ပထမခြေလှမ်းမှာ 3D laser နည်းပညာ၊ incubation နှင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုတို့ပါဝင်သော နောက်ဆုံးပေါ် pourTECH စနစ်ကို အသုံးပြု၍ ရှိပြီးသား casting furnaces သုံးခုကို အဆင့်မြှင့်တင်ခြင်းဖြစ်ပြီး ဒစ်ဂျစ်တယ်နည်းပညာဖြင့် ထိန်းချုပ်ပြီး ထပ်တူပြုကာ လုံးဝနီးပါး အလိုအလျောက် လည်ပတ်နေပါသည်။ molding စက်သည် model ပြောင်းလဲသောအခါ pourTECH pour controller သည် DISA Monitizer®|CIM system ကို mold အတိုင်းအတာအသစ်များအတွက် မေးမြန်းသည်။ DISA data ပေါ်မူတည်၍ pour controller သည် pour တစ်ခုချင်းစီအတွက် pour node ကို မည်သည့်နေရာတွင် ထားရှိရမည်ကို တွက်ချက်သည်။ ပထမဆုံး mold အသစ်သည် filling plant သို့ ရောက်ရှိသည့်အချိန်ကို အတိအကျ သိရှိပြီး pouring sequence အသစ်သို့ အလိုအလျောက် ပြောင်းသည်။ ဂျစ်သည် မည်သည့်အချိန်တွင်မဆို ၎င်း၏ stroke ၏အဆုံးသို့ရောက်ရှိပါက DISAMATIC® စက်သည်ရပ်တန့်သွားပြီး ဂျစ်သည် အလိုအလျောက်ပြန်လာသည်။ ပထမဆုံးမှိုအသစ်ကို စက်မှဖယ်ရှားသောအခါ၊ ၎င်းသည် မှန်ကန်သောနေရာတွင်ရှိမရှိ မျက်မြင်စစ်ဆေးနိုင်ရန် အော်ပရေတာအား အသိပေးပါသည်။ ချောမွေ့စွာသွန်းလောင်းခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများ ရိုးရာလက်ဖြင့်သွန်းလောင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးမှုနည်းသော အလိုအလျောက်စနစ်များသည် မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဆုံးရှုံးခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် မော်ဒယ်စက်ပေါ်ရှိ မှိုများကို လျင်မြန်စွာပြောင်းလဲသည့်တိုင် မလွဲမသွေကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသည်။ လောင်းစက်နှင့် လောင်းမှိုများကို ကိုယ်တိုင်ပြန်လည်သတ်မှတ်ခြင်းသည် နှေးကွေးပြီး အော်ပရေတာများ ပိုမိုလိုအပ်ပြီး မီးလောင်လွယ်ခြင်းကဲ့သို့သော အမှားများဖြစ်လွယ်သည်။ Ortrander သည် လက်ဖြင့်ပုလင်းသွင်းသောအခါ ၎င်း၏ဝန်ထမ်းများသည် နောက်ဆုံးတွင် မောပန်းနွမ်းနယ်လာပြီး အာရုံစူးစိုက်မှုဆုံးရှုံးကာ ပေါ့လျော့ခြင်းကဲ့သို့သော အမှားများပြုလုပ်ခဲ့ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ လောင်းခြင်းနှင့် လောင်းခြင်းတို့ကို ချောမွေ့စွာပေါင်းစပ်ခြင်းသည် ပိုမိုမြန်ဆန်ပြီး ပိုမိုတသမတ်တည်းရှိပြီး အရည်အသွေးမြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို ဖြစ်စေပြီး အလဟဿဖြစ်မှုနှင့် ရပ်တန့်ချိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။ Ortrander ဖြင့် အလိုအလျောက်ဖြည့်ခြင်းသည် မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း ဖြည့်ယူနစ်၏အနေအထားကို ချိန်ညှိရန် ယခင်ကလိုအပ်သော သုံးမိနစ်ကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ ယခင်က ပြောင်းလဲမှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် ၄.၅ မိနစ်သာကြာသည်ဟု Mr. Williams-Book က ပြောကြားခဲ့သည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် နှစ်မိနစ်အောက်သာရှိသည်။ Ortrander ဝန်ထမ်းများသည် အဆိုင်းတစ်ခုလျှင် မော်ဒယ် ၈ ခုမှ ၁၂ ခုအထိ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ယခုအခါ အဆိုင်းတစ်ခုလျှင် မိနစ် ၃၀ ခန့် အချိန်ပေးနေရပြီး ယခင်ကထက် ထက်ဝက်ခန့် ပိုများပါသည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော တသမတ်တည်းရှိမှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို စဉ်ဆက်မပြတ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းတို့မှတစ်ဆင့် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ Ortrander သည် ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းကို မိတ်ဆက်ပေးခြင်းဖြင့် အညစ်အကြေးများကို ၂၀% ခန့် လျှော့ချပေးပါသည်။ မော်ဒယ်များ ပြောင်းလဲသည့်အခါ ရပ်တန့်ချိန်ကို လျှော့ချခြင်းအပြင်၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းသွင်းခြင်းလိုင်းတစ်ခုလုံးသည် ယခင်သုံးယောက်အစား လူနှစ်ဦးသာ လိုအပ်ပါသည်။ အဆိုင်းအချို့တွင် လူသုံးဦးသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းနှစ်ခုလုံးကို လည်ပတ်နိုင်သည်။ စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် ဤလုပ်သားများ လုပ်ဆောင်သမျှနီးပါးဖြစ်သည်- နောက်မော်ဒယ်ကို ရွေးချယ်ခြင်း၊ သဲရောစပ်မှုများကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းမှလွဲ၍ ၎င်းတို့တွင် လက်ဖြင့်လုပ်ဆောင်ရသော အလုပ်အနည်းငယ်သာရှိသည်။ နောက်ထပ်အကျိုးကျေးဇူးတစ်ခုမှာ ရှာဖွေရန်ခက်ခဲသော အတွေ့အကြုံရှိဝန်ထမ်းများ၏ လိုအပ်ချက်ကို လျှော့ချခြင်းဖြစ်သည်။ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် အော်ပရေတာသင်တန်းအချို့ လိုအပ်သော်လည်း ၎င်းသည် လူများအား ကောင်းမွန်သော ဆုံးဖြတ်ချက်များချရန် လိုအပ်သော အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းစဉ်အချက်အလက်များကို ပေးပါသည်။ အနာဂတ်တွင် စက်များသည် ဆုံးဖြတ်ချက်အားလုံးကို ချမှတ်နိုင်သည်။ ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းမှ ဒေတာအကျိုးအမြတ်များ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ကြိုးစားသည့်အခါ၊ ပုံသွင်းစက်ရုံများသည် “ကျွန်ုပ်တို့သည် အတူတူပင်သောအရာကို အတူတူလုပ်ဆောင်သော်လည်း ရလဒ်များ မတူညီပါ” ဟု မကြာခဏ ပြောလေ့ရှိကြသည်။ ထို့ကြောင့် ၎င်းတို့သည် အပူချိန်နှင့် အဆင့်တူတွင် ၁၀ စက္ကန့်ကြာ ပုံသွင်းကြသော်လည်း အချို့သော ပုံသွင်းမှုများသည် ကောင်းမွန်ပြီး အချို့မှာ ညံ့ဖျင်းပါသည်။ အလိုအလျောက် အာရုံခံကိရိယာများ ထည့်သွင်းခြင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်တစ်ခုစီတွင် အချိန်တံဆိပ်တုံး အချက်အလက်များကို စုဆောင်းခြင်းနှင့် ရလဒ်များကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသော ချောမွေ့သော သွန်းလောင်းခြင်းစနစ်သည် ဆက်စပ်လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများ၏ ကွင်းဆက်တစ်ခုကို ဖန်တီးပေးပြီး အရည်အသွေး ယိုယွင်းလာသောအခါ အရင်းခံအကြောင်းရင်းများကို ဖော်ထုတ်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဘရိတ်ဒစ်အသုတ်တစ်ခုတွင် မမျှော်လင့်ဘဲ ပါဝင်မှုများ ဖြစ်ပေါ်ပါက မန်နေဂျာများသည် ကန့်သတ်ချက်များသည် လက်ခံနိုင်သော ကန့်သတ်ချက်များအတွင်း ရှိမရှိကို လျင်မြန်စွာ စစ်ဆေးနိုင်သည်။ ပုံသွင်းစက်၊ ပုံသွင်းစက်ရုံနှင့် မီးဖိုများနှင့် သဲရောနှောစက်များကဲ့သို့သော အခြားလုပ်ဆောင်ချက်များအတွက် ထိန်းချုပ်ကိရိယာများသည် အတူတကွ လုပ်ဆောင်သောကြောင့် ၎င်းတို့ထုတ်လုပ်သော အချက်အလက်များကို သဲဂုဏ်သတ္တိများမှသည် ပုံသွင်းခြင်း၏ နောက်ဆုံးမျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအထိ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး ဆက်နွယ်မှုများကို ဖော်ထုတ်ရန် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ဥပမာတစ်ခုမှာ လောင်းအဆင့်နှင့် အပူချိန်သည် တစ်ဦးချင်းမော်ဒယ်တစ်ခုစီအတွက် မှိုဖြည့်ခြင်းကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်သည်ဆိုသည့်အချက်ဖြစ်သည်။ ရလဒ်ဒေတာဘေ့စ်သည် စက်သင်ယူမှုနှင့် အတုထောက်လှမ်းရေး (AI) ကဲ့သို့သော အလိုအလျောက်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုနည်းပညာများကို အနာဂတ်တွင် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် အသုံးပြုရန်အတွက်လည်း အုတ်မြစ်ချပေးသည်။ Ortrander သည် စက်မျက်နှာပြင်များ၊ အာရုံခံကိရိယာတိုင်းတာမှုများနှင့် စမ်းသပ်နမူနာများမှတစ်ဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စုဆောင်းသည်။ မှိုပုံသွင်းခြင်းတစ်ခုစီအတွက် ကန့်သတ်ချက်တစ်ထောင်ခန့်ကို စုဆောင်းသည်။ ယခင်က ၎င်းသည် လောင်းထည့်ခြင်းတစ်ခုစီအတွက် လိုအပ်သောအချိန်ကိုသာ မှတ်တမ်းတင်ခဲ့သော်လည်း ယခုအခါ လောင်းထည့်သည့် နော်ဇယ်၏ စက္ကန့်တိုင်းအဆင့်ကို အတိအကျသိရှိနိုင်သောကြောင့် အတွေ့အကြုံရှိဝန်ထမ်းများသည် ဤကန့်သတ်ချက်သည် အခြားညွှန်းကိန်းများအပြင် ပုံသွင်းခြင်း၏ နောက်ဆုံးအရည်အသွေးကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်သည်ကို စစ်ဆေးနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ မှိုဖြည့်နေစဉ် လောင်းထည့်သည့် နော်ဇယ်မှ အရည်များ ယိုစိမ့်နေသလား၊ သို့မဟုတ် လောင်းထည့်သည့် နော်ဇယ်သည် ဖြည့်နေစဉ်တွင် တသမတ်တည်းနီးပါးအဆင့်သို့ ဖြည့်နေသလား။ Ortrander သည် တစ်နှစ်လျှင် မှိုသုံးသန်းမှ ငါးသန်းအထိ ထုတ်လုပ်ပြီး အချက်အလက်အမြောက်အမြားကို စုဆောင်းခဲ့သည်။ အရည်အသွေးပြဿနာများရှိပါက Ortrander သည် လောင်းထည့်ခြင်းတစ်ခုစီ၏ ရုပ်ပုံများစွာကိုလည်း pourTECH ဒေတာဘေ့စ်တွင် သိမ်းဆည်းထားသည်။ ဤရုပ်ပုံများကို အလိုအလျောက်အဆင့်သတ်မှတ်ရန် နည်းလမ်းရှာဖွေခြင်းသည် အနာဂတ်ရည်မှန်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ နိဂုံးချုပ်။ တစ်ပြိုင်နက်တည်း အလိုအလျောက်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းထည့်ခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေပြီး အရည်အသွေးပိုမိုတသမတ်တည်းရှိကာ အလဟဿဖြစ်မှုနည်းပါးစေသည်။ ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်ပုံစံပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းသည် လက်ဖြင့်အနည်းငယ်သာ ကြိုးစားအားထုတ်ရန် လိုအပ်သောကြောင့် ထိရောက်စွာ အလိုအလျောက်လည်ပတ်သည်။ အော်ပရေတာသည် ကြီးကြပ်ရေးအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သောကြောင့် ဝန်ထမ်းအနည်းငယ်သာ လိုအပ်ပါသည်။ ယခုအခါ ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းကို ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ နေရာများစွာတွင် အသုံးပြုကြပြီး ခေတ်မီပုံသွင်းစက်ရုံအားလုံးတွင် အသုံးချနိုင်ပါသည်။ သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံတိုင်းသည် ၎င်းတို့၏လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသော အနည်းငယ်ကွဲပြားသော ဖြေရှင်းချက်တစ်ခု လိုအပ်မည်ဖြစ်သော်လည်း ၎င်းကိုအကောင်အထည်ဖော်ရန် နည်းပညာသည် ကောင်းစွာသက်သေပြထားပြီးဖြစ်ပြီး လက်ရှိတွင် DISA နှင့် ၎င်း၏လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက် pour-tech AB မှ ရရှိနိုင်ပြီး အလုပ်များစွာ မလိုအပ်ပါ။ စိတ်ကြိုက်လုပ်ငန်းကို လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံများတွင် အတုထောက်လှမ်းရေးနှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော အလိုအလျောက်စနစ်အသုံးပြုမှု တိုးမြှင့်လာခြင်းသည် စမ်းသပ်အဆင့်တွင်သာ ရှိနေဆဲဖြစ်သော်လည်း သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံများနှင့် OEM များသည် လာမည့် နှစ်နှစ်မှ သုံးနှစ်အတွင်း အချက်အလက်များနှင့် အပိုအတွေ့အကြုံများ ပိုမိုစုဆောင်းလာသည်နှင့်အမျှ အလိုအလျောက်စနစ်သို့ ကူးပြောင်းခြင်းသည် သိသိသာသာ မြန်ဆန်လာမည်ဖြစ်သည်။ သို့သော် ဤဖြေရှင်းချက်သည် လက်ရှိတွင် ရွေးချယ်နိုင်သောနည်းလမ်းဖြစ်သော်လည်း အချက်အလက်ထောက်လှမ်းရေးသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ရန်နှင့် အကျိုးအမြတ်တိုးတက်စေရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သောကြောင့် ပိုမိုကြီးမားသော အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် အချက်အလက်စုဆောင်းမှုသည် စမ်းသပ်စီမံကိန်းတစ်ခုထက် စံလုပ်ထုံးလုပ်နည်းတစ်ခု ဖြစ်လာနေသည်။ အတိတ်ကာလတွင် သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံတစ်ခု၏ အကြီးမားဆုံးပိုင်ဆိုင်မှုများမှာ ၎င်း၏မော်ဒယ်နှင့် ၎င်း၏ဝန်ထမ်းများ၏ အတွေ့အကြုံဖြစ်သည်။ ယခုအခါ ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းကို ပိုမိုကြီးမားသော အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် Industry 4.0 စနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ထားသောကြောင့် အချက်အလက်သည် သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံအောင်မြင်မှု၏ တတိယအဓိကအချက်ဖြစ်လာသည်။
—ဤဆောင်းပါးကို ပြင်ဆင်နေစဉ်အတွင်း ၎င်းတို့၏ မှတ်ချက်များအတွက် pour-tech နှင့် Ortrander Eisenhütte တို့အား ကျွန်ုပ်တို့ အထူးကျေးဇူးတင်ရှိပါသည်။
ဟုတ်ကဲ့၊ ထုတ်ကုန်များနှင့် ပစ္စည်းများနှင့် ပတ်သက်သည့် နောက်ဆုံးရသတင်းများ၊ စမ်းသပ်မှုများနှင့် အစီရင်ခံစာများအားလုံးပါဝင်သည့် နှစ်ပတ်တစ်ကြိမ် Foundry-Planet သတင်းလွှာကို လက်ခံရယူလိုပါသည်။ ထို့အပြင် အထူးသတင်းလွှာများ - အချိန်မရွေး အခမဲ့ပယ်ဖျက်နိုင်ပါသည်။