အလိုအလျောက်ပုံသွင်းခြင်း။

ဖောင်ဒေးရှင်းများသည် အရည်အသွေးမြင့်မားခြင်း၊ ဖြုန်းတီးမှုနည်းပါးခြင်း၊ အများဆုံးအလုပ်လုပ်ချိန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်အနည်းငယ်သာရှိသော ရေရှည်ပန်းတိုင်များရရှိရန် ဒေတာမောင်းနှင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အလိုအလျောက်စနစ်ကို ပိုမိုအသုံးပြုလာကြသည်။သွန်းလောင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များ (ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်း) ၏ ဒစ်ဂျစ်တယ်ပေါင်းစပ်မှု အပြည့်အ၀ ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထုတ်လုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုများ၊ လည်ပတ်ချိန်များ လျှော့ချခြင်းနှင့် မကြာခဏ မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများကို ရင်ဆိုင်နေရသော စက်ရုံများအတွက် အထူးတန်ဖိုးရှိပါသည်။အလိုအလျောက် ပုံသွင်းခြင်းနှင့် သွန်းလုပ်ခြင်းစနစ်များနှင့်အတူ ချောမွေ့စွာ ချိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့်၊ သွန်းလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပိုမိုမြန်ဆန်လာပြီး အရည်အသွေးမြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုတသမတ်တည်း ထုတ်လုပ်ပါသည်။အလိုအလျောက်လောင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လောင်းထည့်သည့်အပူချိန်ကို စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးခြင်းအပြင် ပိုးမွှားထည့်သည့်ပစ္စည်း ကျွေးခြင်းနှင့် မှိုတစ်ခုစီကို စစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။၎င်းသည် ကာစ်တစ်ခုစီ၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပြီး အပိုင်းအစနှုန်းကို လျှော့ချပေးသည်။ဤပြည့်စုံသော အလိုအလျောက်စနစ်သည် အထူးပြုအတွေ့အကြုံ နှစ်ပေါင်းများစွာရှိသော အော်ပရေတာများအတွက် လိုအပ်မှုကိုလည်း လျော့နည်းစေသည်။လုပ်သားအနည်းငယ်သာ အလုံးစုံပါဝင်သောကြောင့် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုမှာလည်း ပိုမိုလုံခြုံလာပါသည်။ဤရူပါရုံသည် အနာဂတ်ရူပါရုံ မဟုတ်ပါ။အခုဖြစ်နေတာ။ဖောင်ဒေးရှင်း အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် စက်ရုပ်များ၊ ဒေတာစုဆောင်းခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းကဲ့သို့သော ကိရိယာများသည် ဆယ်စုနှစ်များစွာကြာ တိုးတက်ပြောင်းလဲလာသော်လည်း တတ်နိုင်သော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် ကွန်ပျူတာနှင့် အဆင့်မြင့် Industry 4.0 ကွန်ရက်ချိတ်ဆက်ထားသော အာရုံခံကိရိယာများနှင့် လိုက်ဖက်ညီသော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့်အတူ မကြာသေးမီက တိုးတက်မှုများ အရှိန်မြှင့်လာခဲ့သည်။ဖြေရှင်းချက်များနှင့် ပါတနာများသည် ယခုအခါ ၎င်းတို့၏ ကြိုးပမ်းအားထုတ်မှုများကို ညှိနှိုင်းရန် ယခင်က အမှီအခိုကင်းသော ပရောဂျက်ခွဲများစွာကို စုစည်းကာ ခိုင်မာပြီး ထက်မြက်သော အခြေခံအဆောက်အအုံတစ်ခုကို ဖန်တီးနိုင်နေပြီဖြစ်သည်။ဤအလိုအလျောက်ပေါင်းစပ်ထားသောစနစ်များမှ စုဆောင်းထားသော လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကို သိမ်းဆည်းခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းသည်လည်း ဒေတာမောင်းနှင်သည့် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှု၏ သီလရှိသောသံသရာဆီသို့ တံခါးဖွင့်ပေးပါသည်။ဖောင်ဒေးရှင်းများသည် ၎င်းတို့ကြားရှိဆက်စပ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ရလဒ်များကိုရှာဖွေရန် သမိုင်းဆိုင်ရာအချက်အလက်များကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို စုဆောင်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။ထို့နောက် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှ ဖော်ထုတ်ထားသော တိုးတက်မှုမှန်သမျှကို နှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ်နှင့် လျင်မြန်စွာ စမ်းသပ်စစ်ဆေးနိုင်ပြီး အတည်ပြုပြီး ဖြစ်နိုင်ပါက အကောင်အထည်ဖော်နိုင်သည့် ပွင့်လင်းသော ပတ်ဝန်းကျင်ကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။
ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုများသည် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထုတ်လုပ်ခြင်းဆီသို့ ဦးတည်လာခြင်းကြောင့် DISAMATIC® ပုံသွင်းလိုင်းများကို အသုံးပြုသည့် သုံးစွဲသူများသည် သေးငယ်သောအသုတ်များကြားတွင် မော်ဒယ်များကို မကြာခဏ ပြောင်းလဲရလေ့ရှိသည်။DISA မှ Automatic Powder Changer (APC) သို့မဟုတ် Quick Powder Changer (QPC) ကဲ့သို့သော စက်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ပုံစံပလိတ်များကို တစ်မိနစ်အတွင်း ပြောင်းလဲနိုင်သည်။မြန်နှုန်းမြင့် ပုံစံပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာသည်နှင့်အမျှ လုပ်ငန်းစဉ်ရှိ ပိတ်ဆို့မှုများသည် ပုံစံပြောင်းလဲပြီးနောက် tudish ကို ကိုယ်တိုင်ရွှေ့ရန် လိုအပ်သည့်အချိန်သည် လောင်းခြင်းဆီသို့ ဦးတည်သွားလေ့ရှိသည်။ချောမွေ့စွာ ကာစ်တင်ခြင်းသည် ကာစ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ဤအဆင့်ကို တိုးတက်စေရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။Casting သည် မကြာခဏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း အလိုအလျောက် လုပ်ဆောင်ထားပြီးဖြစ်သော်လည်း၊ အပြည့်အဝ အလိုအလျောက်စနစ်သည် ပုံသွင်းလိုင်း၏ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် ဖြည့်စွက်ကိရိယာများ၏ ချောမွေ့စွာ ပေါင်းစပ်မှု လိုအပ်သောကြောင့် ၎င်းတို့သည် လည်ပတ်မှုအခြေအနေအားလုံးတွင် တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုံးလုံးလျားလျား လည်ပတ်နိုင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။၎င်းကိုယုံကြည်စိတ်ချစွာရရှိရန်၊ လောင်းယူနစ်သည် နောက်မှိုလောင်းရန်ဘေးကင်းသည့်နေရာကိုအတိအကျသိရမည်ဖြစ်ပြီး လိုအပ်ပါက ဖြည့်ယူနစ်၏အနေအထားကို ချိန်ညှိပါ။တူညီသော ပုံစံခွက်၏ တည်ငြိမ်သော ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထိရောက်သော အလိုအလျောက် ဖြည့်သွင်းခြင်းကို ရရှိရန်မှာ ခက်ခဲသည်မဟုတ်။မှိုအသစ်ပြုလုပ်သည့်အခါတိုင်း၊ မှိုကော်လံသည် တူညီသောအကွာအဝေး (မှိုအထူ) ရွေ့လျားသည်။ဤနည်းအားဖြင့် ဖြည့်သွင်းယူနစ်သည် တူညီသောအနေအထားတွင်ရှိနေနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကိုရပ်တန့်ပြီးနောက် နောက်ထပ်အလွတ်မှိုကိုဖြည့်ရန် အဆင်သင့်ဖြစ်နိုင်သည်။သဲချုံ့နိုင်မှု အပြောင်းအလဲကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော မှိုအထူပြောင်းလဲမှုများအတွက် လောင်းသည့်အနေအထားသို့ အနည်းငယ်သော ချိန်ညှိမှုများသာ လိုအပ်ပါသည်။တသမတ်တည်းထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း လောင်းထည့်သည့်နေရာများကို ပိုမိုတသမတ်တည်းရှိနေစေသော ပုံသွင်းလိုင်းအင်္ဂါရပ်အသစ်များကြောင့် အဆိုပါ ကောင်းမွန်သော ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများအတွက် လိုအပ်မှုကို မကြာသေးမီက ထပ်မံလျှော့ချခဲ့သည်။လောင်းခြင်းတစ်ခုစီပြီးသောအခါ၊ ပုံသွင်းကြိုးသည် တစ်ချက်ရွှေ့ကာ နောက်လောင်းသောပုံစံကို စတင်ရန်အတွက် နောက်ထပ်အလွတ်ကို တစ်နေရာတည်းတွင် ထားလိုက်ပါ။ဒီလိုဖြစ်နေချိန်မှာ ဖြည့်စက်ကို ပြန်ဖြည့်နိုင်ပါတယ်။မော်ဒယ်ကိုပြောင်းသောအခါတွင် ရှုပ်ထွေးသော အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်သည့် ပုံစံခွက်၏အထူသည် ပြောင်းလဲနိုင်သည်။အလျားလိုက် sandbox လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် မတူဘဲ၊ သဲပုံး၏ အမြင့်ကို ပြုပြင်ထားသည့် ဒေါင်လိုက် DISAMATIC® လုပ်ငန်းစဉ်သည် မော်ဒယ်အစုံ၏ အထူနှင့် အဆက်မပြတ် သဲနှင့် သံအချိုးကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် အမြင့်အတွက် တွက်ချက်ရန် မော်ဒယ်များ၏ အထူကို လိုအပ်သော အတိအကျအတိုင်း ချိန်ညှိနိုင်သည်။ မော်ဒယ်၏၎င်းသည် အကောင်းဆုံး ကာစ် အရည်အသွေးနှင့် အရင်းအမြစ် အသုံးချမှုကို သေချာစေရန်အတွက် အဓိက အကျိုးကျေးဇူးတစ်ခုဖြစ်သော်လည်း မှိုအထူများ ကွဲပြားခြင်းကြောင့် အလိုအလျောက် ကာစ်ထိန်းချုပ်မှုကို ပိုမိုစိန်ခေါ်မှု ဖြစ်စေသည်။မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုပြီးနောက်၊ DISAMATIC® စက်သည် တူညီသောအထူရှိသော နောက်အသုတ်မှိုများကို စတင်ထုတ်လုပ်နိုင်သော်လည်း လိုင်းပေါ်ရှိ မှိုဖြည့်စက်သည် မတူညီသောမှိုအထူရှိနိုင်သည့် ယခင်မော်ဒယ်လ်မှိုများကို ဖြည့်နေဆဲဖြစ်သည်။ယင်းကို တိုက်ဖျက်ရန်၊ ပုံသွင်းလိုင်းနှင့် ဖြည့်စွက်စက်ရုံသည် အထူတစ်ခု၏ မှိုများကို ထုတ်လုပ်ပြီး အခြားတစ်ခုအား လုံခြုံစွာ လောင်းထည့်သည့် စနစ်တစ်ခုအဖြစ် ချောမွေ့စွာ လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ပုံစံပြောင်းပြီးနောက် ချောမွေ့စွာလောင်းခြင်း။ပုံစံပြောင်းပြီးနောက်၊ ပုံသွင်းစက်များကြားရှိ ကျန်မှို၏အထူသည် အတူတူပင်ဖြစ်သည်။ယခင်မော်ဒယ်မှ ပြုလုပ်သော လောင်းယူနစ်သည် အတူတူပင်ဖြစ်သော်လည်း ပုံသွင်းစက်မှထွက်လာသော မှိုအသစ်သည် ပိုထူနိုင်သည် သို့မဟုတ် ပိုပါးနိုင်သောကြောင့် ကြိုးတစ်ခုလုံးသည် ပုံစံအသစ်၏ အထူအထိ အမျိုးမျိုးသောအကွာအဝေးသို့ ရွေ့လျားသွားနိုင်သည်။ဆိုလိုသည်မှာ ပုံသွင်းစက်၏ လေဖြတ်ခြင်းတစ်ခုစီတွင်၊ ချောမွေ့သောသွန်းလုပ်ခြင်းစနစ်သည် နောက်လာမည့်သွန်းအတွက်ပြင်ဆင်ရာတွင် သွန်းလုပ်သည့်အနေအထားကို ချိန်ညှိရမည်ဖြစ်သည်။ယခင်မှိုအသုတ်ကို သွန်းလောင်းပြီးနောက်၊ မှို၏အထူသည် တစ်ဖန် တည်ငြိမ်လာပြီး တည်ငြိမ်သော ထုတ်လုပ်မှုကို ပြန်လည်စတင်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ မှိုအသစ်သည် ယခင်လောင်းဆဲ 200 မီလီမီတာအထူမှိုအစား 150 မီလီမီတာအထူဖြစ်ပါက လောင်းသည့်ကိရိယာသည် မှန်ကန်သောလောင်းသည့်အနေအထားရှိစေရန် လောင်းစက်၏လေဖြတ်မှုတစ်ခုစီဖြင့် 50 မီလီမီတာအနောက်သို့ ပြန်ရွှေ့ရမည်ဖြစ်သည်။.မှိုကော်လံရွေ့လျားမှုရပ်သွားသည့်အခါ လောင်းထည့်ရန်ပြင်ဆင်ရန်အတွက် လောင်းသည့်စက်ရုံထိန်းချုပ်သူသည် လောင်းထည့်သည့်နေရာသို့ မည်သည့်ပုံစံမှိုမည်သည့်ပုံစံနှင့် မည်သည့်အချိန်တွင် ရောက်ရှိလာမည်ကို အတိအကျ သိရှိရမည်ဖြစ်သည်။ပါးလွှာသောမှိုများကို ထုလုပ်စဉ်တွင် ထူထဲသောမှိုများကို ထုတ်လုပ်သည့် မော်ဒယ်အသစ်ကို အသုံးပြု၍ စနစ်သည် မှိုနှစ်ခုကို လည်ပတ်မှုတစ်ခုတွင် ထုတ်ပေးနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ အချင်း 400 မီလီမီတာမှိုပြုလုပ်ပြီး 200 မီလီမီတာ အချင်းမှိုကို လောင်းသည့်အခါ၊ လောင်းသည့်ကိရိယာသည် မှိုတစ်ခုစီအတွက် ပုံသွင်းစက်နှင့် 200 မီလီမီတာ အကွာတွင်ရှိရမည်။တစ်ချိန်ချိန်တွင် 400 မီလီမီတာ လေဖြတ်ခြင်းသည် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော လောင်းဧရိယာမှ 200mm အချင်းမှိုနှစ်ခုကို တွန်းထုတ်လိမ့်မည်။ဤကိစ္စတွင်၊ ပုံသွင်းစက်သည် 200mm မှိုနှစ်ခုကို ဖြည့်သွင်းသည့်အချိန်အထိ ပြီးသည်အထိ စောင့်ဆိုင်းရပါမည်။သို့မဟုတ် ပါးလွှာသောမှိုများပြုလုပ်သောအခါ၊ လောင်းသူသည် ထူထပ်သောမှိုများကို ဆက်လက်လောင်းနေချိန်တွင် သံသရာအတွင်း လောင်းခြင်းကို လုံးဝကျော်သွားနိုင်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ အချင်း ၂၀၀ မီလီမီတာမှိုပြုလုပ်ပြီး ၄၀၀ မီလီမီတာ အချင်းမှိုကို လောင်းသည့်အခါ၊ လောင်းသည့်နေရာတွင် ၄၀၀ မီလီမီတာ အချင်းမှိုအသစ်ကို လောင်းထည့်ခြင်းသည် ၂၀၀ မီလီမီတာ အချင်းမှိုနှစ်ခုကို ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်သည်။အထက်တွင်ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း ပေါင်းစည်းပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းခြင်းစနစ်အတွက် လိုအပ်သော ခြေရာခံခြင်း၊ တွက်ချက်ခြင်းနှင့် ဒေတာဖလှယ်ခြင်းတို့သည် ပြဿနာကင်းစင်သော အလိုအလျောက်လောင်းခြင်းအတွက် ယခင်ကကဲ့သို့ စက်ပစ္စည်းရောင်းချသူများစွာအတွက် စိန်ခေါ်မှုများကို တင်ပြခဲ့ကြပါသည်။သို့သော် ခေတ်မီစက်များ၊ ဒစ်ဂျစ်တယ်စနစ်များနှင့် အကောင်းဆုံးအလေ့အကျင့်များကြောင့်၊ အနည်းငယ်မျှသာတပ်ဆင်မှုဖြင့် ချောမွေ့စွာလောင်းခြင်းကို (ပြီးမြောက်သည်) ဖြင့် လျင်မြန်စွာ အောင်မြင်နိုင်သည်။အဓိက လိုအပ်ချက်မှာ ဖောင်တစ်ခုစီ၏ တည်နေရာကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သတင်းအချက်အလက်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်၏ “စာရင်းကိုင်” ပုံစံအချို့ဖြစ်သည်။DISA ၏ Monitizer®|CIM (Computer Integrated Module) စနစ်သည် ထုတ်လုပ်သည့်မှိုတစ်ခုစီကို မှတ်တမ်းတင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှတစ်ဆင့် ၎င်း၏လှုပ်ရှားမှုကို ခြေရာခံခြင်းဖြင့် ဤပန်းတိုင်ကို အောင်မြင်သည်။လုပ်ငန်းစဉ် timer တစ်ခုအနေဖြင့်၊ ၎င်းသည် စက္ကန့်တိုင်းတွင် ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းပေါ်ရှိ ပုံစံခွက်တစ်ခုစီ၏ တည်နေရာနှင့် ၎င်း၏ နော်ဇယ်များ၏ တည်နေရာကို တွက်ချက်သည့် အချိန်တံဆိပ်တုံးဒေတာစီးကြောင်းများ ဆက်တိုက်ထုတ်ပေးပါသည်။လိုအပ်ပါက၊ ၎င်းသည် တိကျသော ထပ်တူပြုမှုရရှိစေရန် စက်ရုံထိန်းချုပ်မှုစနစ်နှင့် အခြားစနစ်များနှင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ဒေတာဖလှယ်ပါသည်။DISA စနစ်သည် CIM ဒေတာဘေ့စ်မှ မှိုအထူနှင့် မလောင်းနိုင်/မရနိုင်ကဲ့သို့ မှိုတစ်ခုစီအတွက် အရေးကြီးသောဒေတာကို ထုတ်ယူပြီး ဖြည့်စွက်စက်ရုံထိန်းချုပ်မှုစနစ်သို့ ပေးပို့သည်။ဤတိကျသောဒေတာကိုအသုံးပြု၍ (မှိုကိုထုတ်ယူပြီးနောက်ထုတ်လုပ်သည်)၊ လောင်းသူသည် မှိုမရောက်မီ မှန်ကန်သောအနေအထားသို့ ပြောင်းရွှေ့နိုင်ပြီး မှိုသည် ရွေ့လျားနေချိန်တွင် စတုံးတံကို စတင်ဖွင့်လှစ်နိုင်သည်။လောင်းသည့်စက်ရုံမှ သံကိုရရှိရန် မှိုသည် အချိန်မီရောက်ရှိသည်။ဤစံပြအချိန်သည် အရေးကြီးသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ အရည်သည် လောင်းထည့်သည့်ခွက်ကို တိကျစွာရောက်ရှိရန် အရေးကြီးပါသည်။လောင်းချိန်သည် သာမာန်ကုန်ထုတ်စွမ်းအားဆိုင်ရာ ပိတ်ဆို့မှုတစ်ခုဖြစ်ပြီး လောင်းချိန်စတင်ချိန်ကို စုံလင်စွာသတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် စက်ဝန်းအကြိမ်များကို တစ်စက္ကန့်၏ ဆယ်ပုံတစ်ပုံအထိ လျှော့ချနိုင်သည်။DISA ပုံသွင်းစနစ်သည် လက်ရှိမှိုအရွယ်အစားနှင့် ဆေးထိုးဖိအားကဲ့သို့သော ပုံသွင်းစက်မှ သက်ဆိုင်ရာဒေတာများကို Monitizer®|CIM သို့ လွှဲပြောင်းပေးပါသည်။တစ်ဖန်၊ Monitizer®|CIM သည် အဖြည့်ခံစက်ရုံမှ မှိုတစ်ခုစီအတွက် အပူချိန်၊ လောင်းချိန်၊ နှင့် လောင်းခြင်းနှင့် inoculation လုပ်ငန်းစဉ်များ အောင်မြင်ခြင်းစသည့် အဖြည့်ခံစက်ရုံမှ မှိုတစ်ခုစီအတွက် အရည်အသွေး-အရေးပါသော ကန့်သတ်ဘောင်များကို လက်ခံသိမ်းဆည်းပါသည်။၎င်းသည် တုန်ခါမှုစနစ်တွင် ရောနှောခြင်းမပြုမီ တစ်သီးပုဂ္ဂလပုံစံများကို ဆိုးရွားသည်ဟု အမှတ်အသားပြုပြီး ခွဲခြားနိုင်စေပါသည်။ပုံသွင်းစက်များ၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့ကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းအပြင် Monitizer®|CIM သည် ဝယ်ယူခြင်း၊ သိုလှောင်ခြင်း၊ အစီရင်ခံခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းအတွက် စက်မှု 4.0 ကိုက်ညီသော မူဘောင်ကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။Foundry Management သည် အသေးစိတ် အစီရင်ခံစာများကို ကြည့်ရှုနိုင်ပြီး အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ခြေရာခံကာ အလားအလာရှိသော တိုးတက်မှုများကို တွန်းအားပေးရန် ဒေတာများကို တူးဖော်နိုင်ပါသည်။Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte သည် မော်တော်ယာဥ်အစိတ်အပိုင်းများ၊ အကြီးစားသစ်သားမီးဖိုများနှင့် အခြေခံအဆောက်အဦများနှင့် အထွေထွေစက်ပစ္စည်း အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အရည်အသွေးမြင့် သံသွန်းလုပ်ခြင်းများကို အထူးပြုသည့် ဂျာမနီရှိ မိသားစုပိုင်စက်ရုံတစ်ခုဖြစ်သည်။စက်ရုံသည် မီးခိုးရောင်သံ၊ ပျော့ပျောင်းသောသံနှင့် ကျစ်ကျစ်လျစ်လျစ်ထားသော ဂရပ်ဖိုက်သံများကို ထုတ်လုပ်ပြီး တစ်နှစ်လျှင် အရည်အသွေးမြင့် သွန်းလုပ်မှု တန်ချိန် ၂၇၀၀၀ ခန့်ကို ထုတ်လုပ်ကာ တစ်ပတ်လျှင် နှစ်ဆိုင်း ငါးရက် လည်ပတ်သည်။Ortrander သည် 6 တန်ရှိ induction အရည်ပျော်မီးဖိုလေးခုနှင့် DISA ပုံသွင်းလိုင်းသုံးခုကို လုပ်ဆောင်နေပြီး တစ်နေ့လျှင် သတ္တုတန်ချိန် 100 ခန့် ထုတ်လုပ်သည်။၎င်းတွင် အရေးကြီးသော ဖောက်သည်များအတွက် တခါတရံ နည်းပါးသော ထုတ်လုပ်မှု တစ်နာရီ တိုတောင်းသော ကြာမြင့်ချိန် ပါဝင်သောကြောင့် ပုံစံပလိတ်ကို မကြာခဏ ပြောင်းလဲရန် လိုအပ်ပါသည်။အရည်အသွေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စီအီးအို Bernd H. Williams-Book သည် အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုတို့ကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် သိသာထင်ရှားသောအရင်းအမြစ်များကို ရင်းနှီးမြှုပ်နှံထားသည်။ပထမအဆင့်မှာ 3D လေဆာနည်းပညာ၊ ပေါက်ဖွားမှုနှင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုတို့ပါ၀င်သည့် နောက်ဆုံးပေါ် pourTECH စနစ်ကို အသုံးပြု၍ လက်ရှိသွန်းလုပ်ထားသော မီးဖိုသုံးခုကို အဆင့်မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် သံအရည်ပျော်ခြင်းနှင့် ဆေးသောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ရန်ဖြစ်သည်။မီးဖိုများ၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်း လိုင်းများကို ယခုအခါ ဒစ်ဂျစ်တယ်စနစ်ဖြင့် ထိန်းချုပ်ပြီး ထပ်တူပြုကာ လုံးလုံးနီးပါး အလိုအလျောက် လည်ပတ်နေပြီဖြစ်သည်။ပုံသွင်းစက်သည် မော်ဒယ်ကို ပြောင်းလဲသောအခါ၊ pourTECH လောင်းကိရိယာသည် မှိုအတိုင်းအတာအသစ်အတွက် DISA Monitizer®|CIM စနစ်အား မေးမြန်းသည်။DISA ဒေတာကို အခြေခံ၍ pour controller သည် လောင်းတိုင်းအတွက် pour node နေရာကို တွက်ချက်သည်။ပထမမှိုအသစ်သည် အဖြည့်ခံစက်ရုံသို့ရောက်ရှိပြီး လောင်းထည့်သည့်အစီအစဥ်အသစ်သို့ အလိုအလျောက်ပြောင်းသွားသည့်အခါ အတိအကျသိသည်။jig သည် အချိန်မရွေး လေဖြတ်သွားပါက DISAMATIC® စက်သည် ရပ်တန့်သွားပြီး jig သည် အလိုအလျောက် ပြန်သွားပါသည်။ပထမမှိုအသစ်ကို စက်မှဖယ်ရှားသောအခါ၊ အော်ပရေတာသည် ၎င်းသည် မှန်ကန်သောအနေအထားတွင်ရှိကြောင်း မြင်သာစွာစစ်ဆေးနိုင်စေရန် အော်ပရေတာအား သတိပေးသည်။ချောမွေ့စွာ သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများ ရိုးရာလက်ဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များ သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးမှုနည်းသော အလိုအလျောက်စနစ်များ သည် မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို ဆုံးရှုံးစေနိုင်သည်။လောင်းခြင်းနှင့် မှိုလောင်းခြင်းများကို ကိုယ်တိုင်ပြန်လည်သတ်မှတ်ခြင်းသည် ပိုနှေးသည်၊ အော်ပရေတာများ လိုအပ်ပြီး မီးတောက်ကဲ့သို့သော အမှားအယွင်းများ ဖြစ်နိုင်သည်။Ortrander သည် လက်ဖြင့် ပုလင်းကို ကိုင်လိုက်သောအခါ သူ၏ဝန်ထမ်းများသည် နောက်ဆုံးတွင် မောပန်းနွမ်းနယ်လာပြီး အာရုံစူးစိုက်မှု ပျောက်ဆုံးကာ အားလျော့သွားခြင်းကဲ့သို့သော အမှားအယွင်းများ ပြုလုပ်ခဲ့ကြောင်း Ortrander တွေ့ရှိခဲ့သည်။ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းခြင်းတို့ကို ချောမွေ့စွာ ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် အမှိုက်နှင့် အချိန်ကုန်ခြင်းတို့ကို လျှော့ချစေပြီး ပိုမိုမြန်ဆန်၊ ပိုမို တသမတ်တည်းနှင့် အရည်အသွေးမြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။Ortrander ဖြင့်၊ မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း ဖြည့်ယူနစ်၏ အနေအထားကို ချိန်ညှိရန် ယခင်က လိုအပ်သော သုံးမိနစ်စာ အလိုအလျောက် ဖြည့်ပေးသည်။ပြောင်းလဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် 4.5 မိနစ်ကြာကြောင်း မစ္စတာ Williams-Book က ပြောကြားခဲ့သည်။ဒီနေ့ နှစ်မိနစ်တောင် မပြည့်ပါဘူး။အဆိုင်းတစ်ခုလျှင် မော်ဒယ် ၈ ခုမှ ၁၂ ခုကြားကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် Ortrander ဝန်ထမ်းများသည် ယခုအခါ ဆိုင်းတစ်ဆိုင်းလျှင် မိနစ် ၃၀ ခန့် အသုံးပြုကြပြီး ယခင်ထက် ထက်ဝက်ခန့် သုံးစွဲကြသည်။ပိုမိုကောင်းမွန်သော ညီညွတ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို စဉ်ဆက်မပြတ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်နိုင်စွမ်းအားဖြင့် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ထားသည်။Ortrander သည် ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းကို မိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့် အမှိုက်များကို ခန့်မှန်းခြေ 20% လျှော့ချပေးသည်။မော်ဒယ်များကို ပြောင်းလဲသည့်အခါ စက်ရပ်သွားခြင်းအပြင်၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် လောင်းခြင်းလိုင်းတစ်ခုလုံးသည် ယခင်သုံးမျိုးအစား လူနှစ်ဦးသာ လိုအပ်သည်။အချို့အဆိုင်းများတွင် လူသုံးဦးသည် ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းနှစ်ခုကို လည်ပတ်နိုင်သည်။စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးခြင်းသည် ဤအလုပ်သမားအားလုံးနီးပါး လုပ်ဆောင်သည်- နောက်မော်ဒယ်ကို ရွေးချယ်ခြင်း၊ သဲအရောအနှောများကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ခြင်းကို သယ်ယူခြင်းမှလွဲ၍ ၎င်းတို့တွင် လက်လုပ်လက်စား လုပ်ဆောင်စရာ အနည်းငယ်ရှိသည်။နောက်ထပ်အကျိုးခံစားခွင့်ကတော့ ရှာရခက်တဲ့ အတွေ့အကြုံရှိတဲ့ ဝန်ထမ်းတွေအတွက် လိုအပ်မှု လျော့ပါးခြင်းပါပဲ။အလိုအလျောက်စနစ်သည် အော်ပရေတာသင်တန်းအချို့ လိုအပ်သော်လည်း၊ ၎င်းသည် လူများအား ကောင်းမွန်သောဆုံးဖြတ်ချက်များချရန် လိုအပ်သော အရေးကြီးသောလုပ်ငန်းစဉ်အချက်အလက်များကို ပေးဆောင်သည်။အနာဂတ်တွင် စက်များသည် ဆုံးဖြတ်ချက်အားလုံးကို ချနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ချောမွေ့စွာ ပုံဖော်ခြင်းမှ ဒေတာ အမြတ်ဝေစုများ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု တိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေရန် ကြိုးပမ်းသောအခါတွင် တည်ထောင်သူများသည် "ကျွန်ုပ်တို့သည် တူညီသောနည်းလမ်းအတိုင်း လုပ်ဆောင်သော်လည်း မတူညီသော ရလဒ်များဖြင့် ပြုလုပ်သည်" ဟု မကြာခဏ ပြောလေ့ရှိသည်။ထို့ကြောင့် ၎င်းတို့သည် တူညီသော အပူချိန်နှင့် အဆင့်တွင် 10 စက္ကန့်ကြာ ကာစ်ထားသော်လည်း အချို့သော သတ္တုများသည် ကောင်းမွန်ပြီး အချို့မှာ မကောင်းပါ။အလိုအလျောက်အာရုံခံကိရိယာများထည့်ခြင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်တစ်ခုစီရှိ အချိန်တံဆိပ်တုံးနှိပ်ထားသည့်ဒေတာကို စုဆောင်းခြင်းနှင့် စောင့်ကြည့်ခြင်းရလဒ်များကို ပေါင်းစပ်လိုက်ခြင်းဖြင့် ချောမွေ့မှုမရှိသော ကာစ်စနစ်တစ်ခုသည် အရည်အသွေးကျဆင်းလာသည့်အခါ အရင်းခံအကြောင်းတရားများကို ဖော်ထုတ်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ ဘရိတ်ဒစ်အသုတ်တွင် မမျှော်လင့်ထားသော ပါဝင်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပါက၊ စီမံခန့်ခွဲသူများသည် လက်ခံနိုင်သော ကန့်သတ်ချက်များအတွင်း ရှိနေကြောင်း မန်နေဂျာများက လျင်မြန်စွာ စစ်ဆေးနိုင်သည်။ပုံသွင်းစက်အတွက် ကွန်ထရိုလာများ၊ သတ္တုပုံသွင်းစက်ရုံနှင့် မီးဖိုများနှင့် သဲရောနှောခြင်းကဲ့သို့သော အခြားလုပ်ဆောင်ချက်များသည် ဖျော်ဖြေပွဲများတွင် အလုပ်လုပ်သောကြောင့်၊ ၎င်းတို့ထုတ်လုပ်သည့် ဒေတာကို လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး ဆက်နွယ်မှုကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရန်၊ သဲဂုဏ်သတ္တိများမှ သတ္တုပုံသဏ္ဍာန်၏ နောက်ဆုံးမျက်နှာပြင် အရည်အသွေးအထိ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။ဖြစ်နိုင်သောဥပမာတစ်ခုမှာ မော်ဒယ်တစ်ခုစီအတွက် မှိုဖြည့်ခြင်းအဆင့်နှင့် အပူချိန်အပေါ် သက်ရောက်ပုံဖြစ်သည်။ရလဒ်ဒေတာဘေ့စ်သည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ရန် machine learning နှင့် artificial intelligence (AI) ကဲ့သို့သော အလိုအလျောက်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုနည်းပညာများကို အနာဂတ်တွင် အသုံးပြုရန်အတွက် အုတ်မြစ်ချပေးပါသည်။Ortrander သည် စက်အင်တာဖေ့စ်များ၊ အာရုံခံတိုင်းတာမှုများနှင့် စမ်းသပ်မှုနမူနာများမှတစ်ဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စုဆောင်းပါသည်။ပုံသွင်းပုံသွင်းခြင်းတစ်ခုစီအတွက် ဘောင်ပေါင်းတစ်ထောင်ခန့်ကို စုဆောင်းထားသည်။ယခင်က၊ ၎င်းသည် လောင်းခြင်းတစ်ခုစီအတွက် လိုအပ်သည့်အချိန်ကိုသာ မှတ်တမ်းတင်ထားခဲ့သော်လည်း ယခုအခါတွင် စက္ကန့်တိုင်းတွင် လောင်းခြင်း နော်ဇယ်၏အဆင့်သည် မည်မျှရှိသည်ကို အတိအကျသိနိုင်သောကြောင့် အတွေ့အကြုံရှိဝန်ထမ်းများသည် ဤကန့်သတ်ချက်များအပေါ် မည်ကဲ့သို့သက်ရောက်သည်ကို အခြားအညွှန်းကိန်းများနှင့် သတ္တုပုံသွင်းခြင်း၏ နောက်ဆုံးအရည်အသွေးတို့ကို ဆန်းစစ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။မှိုဖြည့်နေစဉ် လောင်းထည့်သည့် နော်ဇယ်မှ အရည်များကို ညှစ်ထုတ်နေသလား၊ သို့မဟုတ် လောင်းထည့်သည့် နော်ဇယ်ကို ဖြည့်နေစဉ်အတွင်း အဆက်မပြတ်နီးပါး အဆင့်အထိ ပြည့်သွားပါသလား။Ortrander သည် တစ်နှစ်လျှင် မှိုသုံးသန်းမှ ငါးသန်းအထိ ထုတ်လုပ်ပြီး ဒေတာပမာဏများစွာကို စုဆောင်းထားသည်။Ortrander သည် အရည်အသွေးပြဿနာများရှိပါက pourTECH ဒေတာဘေ့စ်တွင် လောင်းတစ်ခုစီ၏ ပုံအများအပြားကို သိမ်းဆည်းထားသည်။ဤပုံများကို အလိုအလျောက် အဆင့်သတ်မှတ်ရန် နည်းလမ်းရှာခြင်းသည် အနာဂတ်ပန်းတိုင်တစ်ခုဖြစ်သည်။နိဂုံး။တပြိုင်နက်တည်း အလိုအလျောက် ဖွဲ့စည်းခြင်းနှင့် သွန်းလောင်းခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်များ ပိုမိုမြန်ဆန်ခြင်း၊ ပိုမိုကိုက်ညီသော အရည်အသွေးနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစေသည်။ချောမွေ့သောပုံသွင်းခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်ပုံစံပြောင်းလဲခြင်းနှင့်အတူ၊ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းသည် အနည်းငယ်မျှသာ လက်ဖြင့်အားထုတ်မှုသာ လိုအပ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းသည် ထိရောက်စွာ အလိုအလျောက် လည်ပတ်နေသည်။အော်ပရေတာသည် ကြီးကြပ်ရေး အခန်းကဏ္ဍတွင် ပါဝင်သောကြောင့် ဝန်ထမ်းအင်အား အနည်းငယ် လိုအပ်ပါသည်။ချောမွေ့မှုမရှိသော သွန်းလုပ်ခြင်းကို ယခုအခါ ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ နေရာများစွာတွင် အသုံးပြုနေပြီး ခေတ်မီစက်ရုံများအားလုံးကို အသုံးပြုနိုင်ပြီဖြစ်သည်။စက်ရုံတစ်ခုစီသည် ၎င်း၏လိုအပ်ချက်များနှင့်အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်သော အနည်းငယ်ကွဲပြားသည့်ဖြေရှင်းချက်တစ်ခု လိုအပ်လိမ့်မည်၊ သို့သော် ၎င်းကိုအကောင်အထည်ဖော်ရန်နည်းပညာကို DISA နှင့် ၎င်း၏လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်ဖြစ်သော pour-tech AB တို့မှ လက်ရှိရရှိနိုင်ပြီး ၎င်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် ကောင်းစွာသက်သေပြထားပြီး၊ များစွာသောအလုပ်မလိုအပ်ပါ။စိတ်တိုင်းကျ လုပ်ကိုင်ဆောင်ရွက်နိုင်ပါသည်။စက်ရုံများတွင် ဉာဏ်ရည်တုနှင့် ဉာဏ်ရည်ဉာဏ်သွေး တိုးမြှင့်အသုံးပြုမှုသည် စမ်းသပ်ဆဲအဆင့်တွင် ရှိနေဆဲဖြစ်သော်လည်း စက်ရုံများနှင့် OEM များသည် လာမည့်နှစ်နှစ်မှ သုံးနှစ်အတွင်း ဒေတာနှင့် အပိုဆောင်းအတွေ့အကြုံများကို စုဆောင်းထားသောကြောင့် အလိုအလျောက်စနစ်သို့ ကူးပြောင်းမှုသည် သိသိသာသာ အရှိန်မြှင့်လာမည်ဖြစ်သည်။ဤဖြေရှင်းချက်သည် လက်ရှိတွင် ရွေးချယ်နိုင်သော်လည်း၊ data Intelligence သည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ရန်နှင့် အမြတ်အစွန်းရရှိမှုကို မြှင့်တင်ရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သောကြောင့်၊ ပိုမိုကောင်းမွန်သော အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ဒေတာစုဆောင်းမှုသည် စမ်းသပ်ပရောဂျက်ထက် စံအလေ့အကျင့်ဖြစ်လာပါသည်။ယခင်က စက်ရုံ၏ အကြီးမားဆုံး ပိုင်ဆိုင်မှုမှာ ၎င်း၏ မော်ဒယ်နှင့် ၎င်း၏ ဝန်ထမ်းများ၏ အတွေ့အကြုံများ ဖြစ်သည်။ယခုအခါတွင် ချောမွေ့စွာ ပုံသွင်းခြင်းကို ပိုမိုကြီးမားသော အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် စက်မှုလုပ်ငန်း 4.0 စနစ်များဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသောကြောင့် ဒေတာသည် ဖောင်ဒေးရှင်းအောင်မြင်မှု၏ တတိယမဏ္ဍိုင်ဖြစ်လာပါသည်။
—ဤဆောင်းပါးပြင်ဆင်နေစဉ်အတွင်း ၎င်းတို့၏မှတ်ချက်များအတွက် pour-tech နှင့် Ortrander Eisenhütte အား ကျွန်ုပ်တို့မှ အထူးပင်ကျေးဇူးတင်ရှိပါသည်။
ဟုတ်ပါသည်၊ ထုတ်ကုန်များနှင့် ပစ္စည်းများဆိုင်ရာ နောက်ဆုံးရသတင်းများ၊ စမ်းသပ်မှုများနှင့် အစီရင်ခံစာများအားလုံးနှင့်အတူ အပတ်စဉ် Foundry-Planet သတင်းလွှာကို လက်ခံရယူလိုပါသည်။ထို့အပြင် အထူးသတင်းလွှာများ - အားလုံးသည် အချိန်မရွေး အခမဲ့ ပယ်ဖျက်နိုင်သည်။